一、危险类型划分
（1）按《常用危险检查表》分类。
（2）按《企业职工伤亡事故分类标准》GB 6441分类。
（3）按《生产过程危险和有害因素分类与代码》GB/T 13861分类。
（4）按《职业危害因素分类目录》分类。
二、危险辨识方法
（一）预先危险性分析
设计、施工、生产之前对系统存在的危险的类别、事故出现的条件以及导致的后果进行分析，避免采用不安全的技术路线、使用危险性物质、工艺和设备。
通常采用头脑风暴的方法得出或按照系统的功能结构逐一识别系统的风险。
分析人员应该是系统涉及的各专业工程师或专家，通过已有的设计知识和相关的危险方面的知识，收集获取系统或相关系统曾经有过的经验教训，通过分析、比较、讨论等方式最终提供该系统存在的危险，可能导致的事故以及进一步设计中的关键因素等。
（1）分析流程
第一步：熟悉系统，确定系统保护对象，通常为人、机、环三个方面。
第二步：建立PHA计划，确定风险可接受水平。
第三步：确定PHA小组成员，由所涉及的各专业专家、工程师以及操作人员组成。
第四步：收集资料，了解相似、相关系统的情况。
第五步：辨识系统中存在的危险，分析危险将要危及的对象。
- 凭借分析人员的直觉。
- 检查和调查相似的设备或系统、拜访相关人员。
- 查阅相关标准、法规或准则。
- 查阅有关检查表。
- 查阅有关历史文档，如事故文件、未遂事件报告、伤害记录、制造商的可靠性分析记录等。
- 考虑“外部环境”的影响，如气象条件、所处的地理环境、员工性格等。
- 考虑接触的各种能量，因为能量是事故致因的一个关键。
第六步：评估每一个危险对每一个目标影响的严重程度以及概率。
- 每一个危险的严重程度随所影响的目标不同而不同。
- 每一个危险发生概率可能随暴露时间、目标、人员或所处生命周期的阶段不同而不同。
- 发生概率的确定在一定程度上有主观性，因而需要各专业的专家或工程师协商决定。
第七步：根据风险评估结果决定风险可否接受，如果风险不可接受，是否提出风险控制措施，风险控制措施的优先顺序也应确定。
第八步：提出风险控制措施后，对系统重新评估，以确定采用控制措施过程是否出现新的危险，如新风险不可接受，则需重新制定控制措施，重新评估。
第九步：汇总分析结果并形成文件，通常以工作表形式体现，在此基础上形成PHA报告。
（二）故障假设分析
①首先熟悉系统，确定分析的范围，提出问题。
②分析的过程采用头脑风暴的过程，分析中应确定假设出现某故障时其可能导致的最坏后果，列出所有的后果。
③检查和分析系统在设计阶段针对该故障已采取的安全措施，判断其是否能够阻止危险或风险降低到可接受的水平。
④若上一步不足以保证生产安全，则需进一步的控制措施。